催化蒸餾技術(shù)是將催化反應(yīng)和蒸餾操作耦合在一起的一種化工技術(shù)。這種技術(shù)將兩個步驟節(jié)省為一個步驟，使許多工業(yè)如石化工業(yè)及其他化學(xué)工業(yè)的成本降低、而效率大幅度提升，這種開始被運用并獲得注意約在1980年代。全世界在運轉(zhuǎn)的催化蒸餾工業(yè)裝置已有幾百套。其中，大多數(shù)投產(chǎn)的時間都不超過15年。在大多數(shù)情況下，與傳統(tǒng)的反應(yīng)器+蒸餾組合裝置相比，可變費用、投資和能耗都降低20%或更多。

MTBE催化劑新裝置的運轉(zhuǎn)進入石化工業(yè)如此之快，主要是由于技術(shù)開發(fā)商用細(xì)高的中型裝置試驗，把工業(yè)放大的風(fēng)險降到很低水平。一些化學(xué)制造公司通過自己的研究和開發(fā)，也開發(fā)了自己專用的催化蒸餾技術(shù)。為識別反應(yīng)（催化）蒸餾的吸引力和技術(shù)可行性，這些公司和其合資者也開發(fā)了直接推斷的工藝合成規(guī)則和專用軟件。這些規(guī)則和專用軟件都將介紹并用實例支持。

使用催化蒸餾捆包的催化蒸餾工藝技術(shù)在醚化裝置上的應(yīng)用

1、工藝技術(shù)路線

裝置采用是固定床混相反應(yīng)-催化蒸餾工藝，主要的工藝流程是:原料混合碳四和甲醇按一定的醇烯比混合后，經(jīng)預(yù)熱器預(yù)熱至35 ℃左右，預(yù)熱后的混合原料進入保護反應(yīng)器，內(nèi)裝填散裝型催化劑,可除去原料中堿性物質(zhì)和金屬陽離子,而后進入主反應(yīng)器進行反應(yīng)，反應(yīng)后物料進入催化蒸餾塔進行分離和進一步反應(yīng)，催化蒸餾塔反應(yīng)段裝填捆包型催化劑，經(jīng)過進一步反應(yīng)，異丁烯轉(zhuǎn)化率可達到很高。

2、工藝特點

（1）設(shè)計2個保護反應(yīng)器，2臺保護反應(yīng)器可以切換使用，可以實現(xiàn)不停工情況下更換保護反應(yīng)器內(nèi)催化劑，雖然沒有設(shè)計原料水洗系統(tǒng)，但是保證了凈化原料的需要，保證了連續(xù)生產(chǎn)，節(jié)約了設(shè)備投資，減少了運行費用。

（2）主反應(yīng)器設(shè)計外循環(huán)系統(tǒng)，可有效控制反應(yīng)溫度，防止催化劑“飛溫”現(xiàn)象發(fā)生，可適應(yīng)異丁烯含量較高的混合碳四原料的生產(chǎn)。 

（3）傳統(tǒng)的催化蒸餾塔上塔，散裝催化劑直接接觸反應(yīng)器四壁，由于催化劑本身有腐蝕性，因此必須設(shè)計不銹鋼材質(zhì)，另外為了實現(xiàn)蒸餾分離作用，傳統(tǒng)的催化蒸餾塔結(jié)構(gòu)復(fù)雜，多種原因造成造價高；MTBE裝置催化蒸餾塔上塔采用簡單的分布器與催化劑支撐格柵結(jié)構(gòu)，捆包型催化劑內(nèi)的催化劑不與塔體直接接觸，材質(zhì)采用碳鋼即可，圓柱狀不銹鋼絲網(wǎng)捆包結(jié)構(gòu)提供了氣液兩相良好的接觸空間，省去了反應(yīng)段塔盤及填料結(jié)構(gòu)，較好解決了產(chǎn)能大塔徑大的問題，節(jié)約了設(shè)備投資。

（4）由于有彈性的不銹鋼網(wǎng)，催化劑捆包中有足夠的自由空間，便于汽、液逆向流動，有害雜質(zhì)和捆包內(nèi)催化劑接觸的機會大大降低、捆包內(nèi)催化劑的使用壽命大大延長。